Per posare una pavimentazione in ceramica, ma soprattutto in legno è indispensabile verificare l'idoenità del massetto cementizio di base.
Un massetto cementizio, eseguito a regola d’arte e nel rispetto
delle norme, deve presentarsi: planare, privo di polvere, privo di
fessurazioni, compatto, stagionato, dimensionalmente stabile, resistente meccanicamente.
La sua stagionatura dovrà avvenire con un accurato controllo
dell’umidità residua che non dovrà essere superiore al 2%, nel caso in cui
venga posata su di esso una finitura lignea. Tale operazione è indispensabile
al fine di garantire la stabilità del rivestimento ligneo scelto, che
altrimenti potrebbe andare incontro a distacchi, sollevamenti, imbarcamenti,
ecc.
VERIFICA CON IGROMETRO A CARBURI
Per la verifica dei requisiti meccanici e igrometrici del massetto
esistente si è proceduto all’estrazione, dal supporto cementizio, di un provino
cilindrico in una sezione che per profondità, caratteristiche e ubicazione può
rappresentare un valido campione per l’analisi suddetta.
La prova di carotaggio si è articolata nel prelievo e
nell’analisi del campione a due quote differenti: una a 50 mm. di profondità,
l’altra a 100 mm, mediante l’uso di una carotatrice composta
da un motore elettrico e dotata di una
porta utensili che consente l’attacco di una fustella, mediante un innesto a
vite. La fustella è un utensile di acciaio di forma cilindrica, munita
all’estremità di una corona diamantata messa in rotazione dal motore elettrico[1].
L’analisi è stata condotta nell’abitazione stessa (senza
irraggiamento diretto), ad una temperatura di circa 20°C, U.R. 50% ca.,
ventilazione media.
In seguito al carotaggio, si è notato che il massetto oggetto
dell’analisi è caratterizzato da un’elevata fragilità che interessa tutto il
suo spessore causata, probabilmente, da un mancato o inefficace costipamento
del getto, il quale in concorso con una rapida ventilazione, ha causato la
formazione di porosità diffuse. Tali porosità rendono il massetto non compatto
e poco resistente e, allo stesso tempo, la presenza di vuoti ha impedito la
risalita di umidità (la risalita capillare è inversamente proporzionale al
diametro dei pori/canali) dagli strati più profondi del getto alla superficie
impedendone l’evaporazione.
Tale differente condizione del massetto è, infatti, verificata
dai risultati della prova condotta mediante igrometro a carburo di calcio (Foto
10) e di seguito illustrata.
La misurazione prevede un prelievo, in seguito al carotaggio
del massetto, di materiale sotto forma di polvere, da una sezione non superficiale
della carota estratta, ma a 50 mm. e, successivamente, a 100 mm. di profondità
del campione, per un peso stabilito in base all’umidità presunta ed alla precisione
della misura richiesta (Foto 11).
-
In questo caso, si è presunta un’umidità
relativa non superiore al 10%, e, quindi si è considerato, per la misurazione,
una quantità di materiale pari a 10 gr.
-
In seguito, si è predisposta la bilancia in dotazione
alla strumentazione adottando il contrappeso corrispondente (10 gr) alla pesata
da eseguire.
-
Si è posto il campione sul piatto della bilancia
fino al raggiungimento dell’equilibrio (Foto 12, 13).
-
Si è proceduto all’operazione di
misurazione con l’introduzione della polvere entro
un recipiente di acciaio inox a tenuta stagna, precedentemente pulito con uno scovolo
(Foto 14), caratterizzato da un manometro in sommità del dispositivo, ove è stata
anche collocata una fiala di carburo di calcio e due palline di allumina (Foto
15).
-
Lo scuotimento
energico dello strumento ha determinato la rottura della fiala. Il carburo di calcio ivi
contenuto, reagendo con l’umidità del materiale campione, ha prodotto acetilene
aumentando così la pressione all’interno del contenitore (Foto 16, 17, 18).
-
La pressione del campione in esame, letta direttamente sul
manometro calibrato del contenitore, è stata convertita nel valore della percentuale di
umidità corrispondente, consultando i dati illustrati nella “Tabella di
conversione Pressione – Umidità” di seguito riportata, in dotazione alla
strumentazione utilizzata.
|
Pressione del manometro
(bar)
|
Peso iniziale del campione
|
||||
|
100 gr
|
50 gr
|
40 gr
|
20 gr
|
10 gr
|
|
|
Contenuto di acqua (%)
|
|||||
|
0,2
|
0,19
|
0,40
|
0,5
|
1,01
|
2,03
|
|
0,3
|
0,29
|
0,59
|
0,75
|
1,52
|
3,08
|
|
0,4
|
0,38
|
0,79
|
1,0
|
2,02
|
4,06
|
|
0,5
|
0,48
|
0,99
|
1,25
|
2,53
|
5,08
|
|
0,6
|
0,58
|
1,19
|
1,5
|
3,03
|
6,09
|
|
0,7
|
0,67
|
1,39
|
1,75
|
3,54
|
7,11
|
|
0,8
|
0,77
|
1,58
|
2,0
|
4,04
|
8,12
|
|
0,9
|
0,87
|
1,78
|
2,25
|
4,55
|
9,14
|
|
1,0
|
0,96
|
1,98
|
2,5
|
5,05
|
10,15
|
Tabella di conversione Pressione – Umidità
I dati rilevati dalla misurazione riportano che il campione
prelevato ad una quota di -50 mm., in combinazione con il carburo della fiala,
ha determinato nel recipiente una pressione di 0,45 bar corrispondente ad un’umidità
relativa di 4,06%, mentre il campione prelevato alla quota di -100 mm., ha
determinato una pressione pari a 0,68 bar equivalente a 7,11% di umidità residua.
Entrambi i dati
indicano un’umidità residua contenuta nel massetto cementizio superiore al 2%,
incompatibile con la posa di un materiale di finitura ligneo.
Nel corso dell’estrazione del campione, giunti ad una
profondità di 100 mm, si è riscontrata la presenza di una rete metallica Ø 4
mm. poggiante su uno strato di materiale incoerente probabilmente utilizzato
come riempimento dei rinfianchi costituenti la volta sottostante. Non si è
riscontrata la presenza di strati di separazione tra materiali o di barriere al
vapore.
Il quadro normativo di riferimento è:
-
UNI 8381: 1982 - Edilizia Strati del sopporto di
pavimentazione - Istruzioni per la progettazione e l'esecuzione
-
UNI 10329: 1994 - Posa dei rivestimenti di
pavimentazione - Misurazione del contenuto di umidità negli strati di supporto
cementizi o simili
-
UNI EN 13318: 2002 - Massetti e materiali per massetti – Definizioni
-
UNI EN 13892: 2004 Metodi di prova dei
materiali per massetti
-
DM 14/01/08 “ Norme tecniche per le costruzioni”
e relative circolari esplicative con riferimento alle strutture secondarie.
-
CIRCOLARE del 02.02.09 N.617: “Istruzioni per
l'applicazione del D.M. 14.01.08”
La proposta d’intervento,
volta al risanamento del massetto cementizio atto a ricevere un rivestimento in
legno, prevede il rifacimento della sola parte superficiale del supporto (50
mm.) mediante l’utilizzo di una malta cementizia a veloce asciugamento.
L’intervento proposto si
articola nelle seguenti operazioni:
-
Rimozione
dello strato superficiale del massetto cementizio mediante
molatura/carteggiatura per uno spessore di circa 50 mm.
-
Applicazione
sulla superficie ottenuta di un telo in polietilene dallo spessore di
circa 300 m. con funzione di freno a vapore.
-
Applicazione
lungo il perimetro dell’ambiente interessato dall’intervento, nelle
parti di contatto tra le pareti verticali e il nuovo massetto, di una fascia di
materiale comprimibile avente uno spessore di 10 mm e un’altezza pari alla somma
dello spessore del massetto e dello spessore della finitura scelta (la fascia
dovrà essere tagliata dopo aver posato la finitura scelta).
-
Stesura del nuovo massetto per uno spessore
costante di 50 mm con malta premiscelata a base di legante idraulico speciale a
presa normale, armato interponendo, nel suo spessore, una rete metallica inossidabile
(maglia 50 x 50 mm; Ø 4 mm.), mediante staggiatura e frattazzatura. Si
richiede, durante la posa, di costipare il getto e dopo l’esecuzione, di
proteggerlo con foglio di polietilene fino a completa maturazione del calcestruzzo.
Il prodotto dovrà avere le seguenti
caratteristiche tecniche:
§
Massa volumica dell’impasto: 2.100 kg/m3
§
Durata dell’impasto: 60’
§
Pedonabilità: dopo 12 h
§
Resistenza a compressione: > 30 N/mm2
(a 28 gg)
§
Umidità residua: < 2 % (dopo 4 gg a 23 °C)
§
Consumo: 18 - 20 kg/m2 per cm di
spessore
(Caratteristiche equivalenti a TOPCEM PRONTO ® della MAPEI S.p.A. Le modalità di applicazione
sono indicate nelle specifiche schede tecniche. Verificare la Scheda Sicurezza
del prodotto)[2].
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