UNI 11265 NORMA POSA LEGNO -. PARQUET

Requisiti stabili dalla Norma UNI 11265: 2007: Pavimentazioni di legno, Posa in opera - Competenze, responsabilità e condizioni contrattuali

OBBLIGHI DEL PROGETTISTALa Norma  ricorda che: “Al progettista competono i seguenti ambiti operativi e responsabilità:
 

1. - l'individuazione del tipo di pavimentazione in funzione della destinazione d'uso e delle prestazioni richieste;
2. - l'indicazione dei livelli qualitativi della pavimentazione secondo le norme di prodotto 
3. - la valutazione della compatibilità (morfologica, dimensionale, chimico-fisica) tra la pavimentazione, il supporto, le condizioni ambientali e le condizioni di esercizio;
4. - la conformità del progetto della pavimentazione e della struttura primaria/sottopavimento alle prescrizioni legislative, alle norme e alle specifiche di settore, anche in materia di igiene, di sicurezza, di salute e, ove richiesto, di prevenzione incendi.

 
È opportuno in particolare che, per ognuno dei componenti edilizi (pavimenti) da installare, il progettista indichi le seguenti caratteristiche:
 

1. - formato/i e tipologia degli elementi di posa (tavolette, elementi multistrato, ecc.);
2. - eventuali disegni o bordure;
3. - geometria di posa (a cassero, a spina di pesce, ecc.);
4. - tipologia di posa (incollato, inchiodato, flottante);
5. - tipo di supporto (cementizio, a rapida essiccazione, riscaldante, ecc.);
6. - tipo di adesivo (vinilico, bicomponente, ecc.);
7. - tipo di finitura (vernice all’acqua, finitura a cera, lucida/opaca, ecc.)”.

OBBLIGHI DEL DIRETTORE DEI LAVORI

In applicazione della norma UNI 11265, il Direttore dei lavori ha il compito, relativamente alla pavimentazione in legno, di eseguire le seguenti operazioni:

1. - “verifica della conformità della realizzazione dell'opera alle indicazioni ed alle prescrizioni di progetto”;
2. - “verifica delle campionature e delle procedure di accettazione dei prodotti”;
3. - “verifica del corretto immagazzinamento degli elementi della pavimentazione e dei materiali
4. complementari, in attesa della posa”;
5. - “segnalazione al committente di ogni variazione rispetto al progetto”;
6. - “coordinamento delle attività di cantiere”;
7. - “verifica della rispondenza delle modalità di applicazione dei prodotti alle indicazioni fornite dai diversi operatori”;
8. - “esecuzione dei controlli finali del pavimento”;
9. - “protezione delle pavimentazioni fino alla consegna”.

OBBLIGHI DEL RIVENDITORE

La stessa norma, UNI 11265, specifica che il Rivenditore degli elementi di legno, deve garantire:

1. - “il mantenimento di idonee condizioni di immagazzinamento del prodotto fino al momento della consegna”;
2. - “la garanzia del prodotto commercializzato in termini di qualità e proprietà intrinseche dichiarate dei materiali, compresi gli eventuali difetti della pavimentazione che dovessero insorgere successivamente alla posa in opera, qualora essi siano inequivocabilmente dovuti al prodotto e non evidenti al momento della posa”;
3. - “la consegna della documentazione tecnica, conformemente alle norme di prodotto e alle disposizioni di legge esistenti, contenente le informazioni e le istruzioni necessarie (scheda prodotto)”.

OBBLIGHI DEL POSATORE

Il Posatore, azienda specializzata che assume il compimento del servizio di posa in opera della

pavimentazione di legno, ha “responsabilità inerenti alle fasi della posa in opera della pavimentazione, che deve soddisfare i requisiti stabiliti in sede di progetto. Il posatore, prima di procedere alla posa in opera, è responsabile dei seguenti controlli:

1. - idoneità del supporto (umidità, quota, planarità, orizzontalità, durezza superficiale, assenza di crepe e fessurazioni non ferme, grado di rugosità superficiale, pulizia);
2. - esame, con il direttore lavori e/o il costruttore edile, della possibilità di accedere ai vari piani e di utilizzare dispositivi e attrezzature di sollevamento già disponibili;
3. - verifica dei livelli di altre tipologie di pavimentazione eventualmente esistenti;
4. - valutazione e conferma, da parte del committente e/o progettista, della geometria di posa.

Il posatore deve segnalare le eventuali non conformità riscontrate al costruttore  edile/direttore dei lavori/committente prima di iniziare la posa. 

Al posatore competono inoltre i seguenti ambiti operativi e responsabilità:

1. - preparazione del piano di posa o verifica dello stesso, se predisposto da altri;
2. - segnalazione al costruttore edile/direttore dei lavori/committente, prima di iniziare e/o durante la posa, di eventuali vizi o difetti evidenti a carico degli elementi per pavimentazione e dei materiali complementari;
3. - segnalazione al committente di ogni variazione in fase di posa rispetto alle indicazioni esecutive; 
4. - scelta e impiego di materiali complementari e di procedure idonei, ovvero conformi a quelli eventualmente indicati nella documentazione tecnica consegnata unitamente agli elementi per pavimentazione;
5. - messa a disposizione di attrezzature specifiche e idonee;
6. - comunicazione al direttore lavori e al responsabile della sicurezza di modalità, tempistica e aspetti legati alla sicurezza sul lavoro nello svolgimento della propria attività;
7. - conferimento al deposito temporaneo di cantiere di imballaggi, di sfridi e di residui di lavorazione utilizzando gli appositi contenitori messi a disposizione dal costruttore edile;
8. - eliminazione di eventuali imperfezioni relative alla propria prestazione rilevate in sede di collaudo o di revisione generale dei pavimenti e/o in sede di consegna dei locali;
9. - segnalazione finalizzata ad impedire il passaggio sulla pavimentazione fino alla sua pedonabilità.

Il posatore, al momento della consegna, deve fornire al committente la scheda prodotto relativa al pavimento posto in opera, compilata in conformità alle disposizioni di legge”.

NORME DI POSA DELLE PIASTRELLATURE CE

NORME DI POSA DELLE PIASTRELLATURE CE

riferimenti normativi

- CEN/TR 13548 - Regole generali per la progettazione e l’installazione delle piastrellature ceramiche 

- UNI 11493 -  Piastrellature ceramiche a pavimento e a parete Istruzioni per la progettazione, l'installazione e la manutenzione 

Recentemente (2013)  è stata finalmente introdotta in Italia una norma tecnica relativa alla posa delle piastrelle ceramiche. La norma si applica alle piastrellature ceramiche a pavimento e a parete, interne ed esterne, installate principalmente con adesivi, ma anche con malta cementizia. 

Questa norma è una rivoluzione nel settore, in quanto introduce a livello normativo dei concetti fondamentali al fine di realizzare rivestimenti ceramici durevoli. Tali concetti, fino ad oggi noti solo agli esperti del settore e comunque spesso oggetto di discussione, saranno ora regolati a livello nazionale ed utilizzabili sia a livello progettuale all’interno dei capitolati, che pratico, rappresentando un linguaggio comune per tutti gli operatori del settore nel loro interesse ed in particolare in quello dei clienti finali.

La norma basa la qualità di una piastrellatura ceramica sulla conformità ai requisiti generali di:

• Regolarità
• Durabilità
• Manutenibilità
• Sicurezza
• Sostenibilità 

La conformità a tali requisiti deve essere conseguita con il contributo indispensabile di tutte le "funzioni" coinvolte nella progettazione, nell'installazione, nell’utilizzo e manutenzione della piastrellatura.

Tutte le parti/funzioni coinvolte nella progettazione ed installazione di piastrellature ceramiche e le loro responsabilità, sono chiaramente definite all’interno della norma stessa (committente, progettista, direttore lavori, posatore, produttori dei diversi materiali, venditori dei diversi materiali).

Vengono inoltre introdotti elementi di fondamentale importanza quali:

- La larghezza minima delle fughe; La posa cosiddetta a “giunto unito” non sarà più ammessa. La larghezza delle fughe dovrà essere stabilita nel progetto, considerando tutti i necessari aspetti.

7.10.2 Larghezza delle fughe

La posa cosiddetta a “giunto unito” non è ammessa. In nessun caso può essere prescritta o adottata una larghezza delle fughe inferiore a 2 mm.

La larghezza delle fughe deve essere stabilita, nel progetto, considerando fondamentalmente i seguenti aspetti:

• tipo di piastrelle (pressate/estruse; rettificate/non rettificate);
• formato delle piastrelle;
• tolleranze dimensionali prescritte per le piastrelle;
• coefficiente di dilatazione termica dei materiali costituenti la piastrellatura;
• proprietà meccaniche (deformabilità / modulo elastico) dei materiali di posa (adesivo, materiale per fughe);
• localizzazione e percorso dei giunti;
• caratteristiche meccaniche (rigidità, stabilità dimensionale) del supporto;
• ambiente di destinazione (interno/esterno) e condizioni di esercizio previste.

Indicativamente, nelle prescrizioni progettuali la larghezza delle fughe può andare da 2-3 mm - piastrelle ottenute per pressatura, con buona regolarità dimensionale (piastrelle rettificate) in ambienti interni, su supporti rigidi e dimensionalmente stabili - fino a 6-8 mm, in situazioni opposte.

Vengono inoltre introdotti elementi di fondamentale importanza quali:

• La larghezza minima delle fughe; La posa cosiddetta a “giunto unito” non sarà più ammessa. La larghezza delle fughe dovrà essere stabilita nel progetto, considerando tutti i necessari aspetti.
• La definizione e le prescrizioni relative ai giunti (strutturali, frazionamento, dilatazione, perimetrali) ed alle loro campiture.
• La cura dei punti particolari (gradini, pavimentazioni esterne a contatto col terreno, facciate, etc.);
• Il concetto e la definizione dell’applicazione dell’adesivo con la tecnica della “doppia spalmatura” quando necessario.
• Le caratteristiche minime dei supporti sui quali è prevista la successiva posa di un rivestimento ceramico in relazione alle sollecitazioni di ogni genere cui la superficie sarà soggetta.
• La scelta e specifica dell’adesivo in funzione dei dati di progetto.
• L’adozione di un idoneo fissaggio meccanico di sicurezza nel caso di piastrelle di formato superiore a 30 x 30 cm, posate in facciata.

Facciate

Nel caso di piastrelle con lato maggiore superiore a 30 cm, deve essere valutata da parte del progettista la necessità di prescrivere l’adozione di un idoneo fissaggio meccanico di sicurezza (ad esempio, costituito da ganci in acciaio fissati nel supporto) tenendo conto delle specifiche condizioni di esposizione, della qualità del supporto e del disegno di posa (dimensioni fughe, reticolo giunti elastici ecc.)

Per sistemi di piastrellature in facciata esterna realizzate con diverse tecniche innovative, ci si atterrà alle indicazioni e prescrizioni del produttore.

(…) Il supporto deve possedere una resistenza coesiva a trazione (strappo) ed un’adesione al sottostante strato portante non inferiore a 1 N/mm2.

A. REQUISITI DEI MATERIALI
A.1. Requisiti del massetto cementizio
Metodo di Prova
A.1.1. CT:Malte premiscelate[1] per massetti cementizi. EN13813
A.1.2. C:Resistenza alla compressione a 28 giorni (N/mm2). EN13813
A.1.3. F: Resistenza alla flessione a 28 giorni (N/mm2). EN13813
A.1.4. A1 fl: Resistenza al fuoco. EN13813

A.2. Altri requisiti del massetto

A.2.1. Planare: la verifica della planarità viene effettuata con una staggia di almeno 2 m. di lunghezza. Appoggiandola sul massetto in tutte le direzioni, la tolleranza ammessa con questa staggia è di 2 mm, occorre però tener presente che essa varia in funzione della lunghezza della staggia utilizzata per la valutazione della planarità.
A.2.2. Liscio: l’idoneità del grado di finitura superficiale e, quindi, il livello di rugosità della superficie, dipende dal tipo di pavimento che si deve posare. Ad esempio, una superficie ruvida a poro aperto favorisce l’asciugamento del massetto e migliora l’adesione dei rasanti e degli adesivi. Se per contro, si vuole ottenere una superficie perfettamente liscia e speculare, ad esempio nel caso in cui si debba posare un pavimento resiliente, è preferibile applicare sulla superficie del massetto prodotti rasanti studiati appositamente per questo scopo.
A.2.3. Pulito: la superficie del massetto deve essere perfettamente pulita. Polvere, sporco e detriti devono essere rimossi in quanto possono compromettere l’adesione della pavimentazione al massetto.
A.2.4. Privo di fessurazioni: la presenza di fessure da ritiro igrometrico è causata da uno o più dei seguenti fattori: eccesso di acqua nell’impasto, aggregato di granulometria troppo fine, eccessivo quantitativo di cemento. Prima di procedere alla posa del pavimento è necessario sigillare monoliticamente le eventuali fessure.
A.2.5. Compatto: il massetto deve presentarsi compatto ed omogeneo in superficie ed in tutto lo spessore. La presenza di strati o zone a consistenza inferiore, più friabili, è sintomo di caratteristiche meccaniche scadenti che causano distacchi della pavimentazione.
A.2.6. Stagionato e dimensionalmente stabile: il periodo di stagionatura/ maturazione è uno dei requisiti più importanti per un massetto cementizio. Infatti la posa delle piastrelle in ceramica e materiale lapideo deve essere eseguita su massetti stagionati, che abbiano già esplicato la maggior parte del ritiro idrometrico, evitando, quindi la formazione di eventuali fessure successivamente alla posa della pavimentazione capaci di procurare la rottura ed il distacco del rivestimento. Il tempo di stagionatura di un massetto “tradizionale” in sabbia e cemento è di circa 7-10 giorni per cm di spessore (spessori di massetto fino a 7 cm; temp. amb.15-30°; u.r. 50% ca.). Il tempo di attesa, quindi, nel caso si utilizzino malte cementizie tradizionali, può risultare particolarmente lungo (1 mese). Tale tempo si riduce notevolmente utilizzando leganti speciali o malte premiscelate a presa ed asciugamento rapido.
A.2.7. Asciutto: l’umidità residua deve essere conforme ai valori previsti per la posa dei pavimenti sensibili all’umidità e uniforme in tutto lo spessore del massetto. Per massetti a base cementizia si considerano accettabili valori di umidità inferiori al 2% nel caso in cui si debba posare un pavimento in legno, del 2,5-3% nel caso in cui si debba posare pvc, gomma o linoleum. I massetti in anidride devono avere un valore di umidità residua inferiore allo 0,5% a prescindere dal tipo di rivestimento (in caso di pavimenti radianti in gesso: 0,2%).
A.2.8. Resistente meccanicamente: la resistenza meccanica, così come lo spessore, deve essere adeguata alla destinazione d’uso ed al tipo di pavimento da posare. In linea generale, la resistenza a compressione di un massetto per ambienti civili, idonea per qualsiasi rivestimento non deve essere inferiore a 30 N/mm2.

A.3. Requisiti delle ceramiche da posare
Gruppo di prodotto sec. la classificazione UNI EN 14411 – BIa (gres porcel.)

Metodo di Prova; Requisiti: ISO 31006A.3.1. Lunghezza e larghezza: ISO 10545-02; ± 0,5%
A.3.2. Spessore ISO 10545-02; ± 10%
A.3.3. Ortogonalità ISO 10545-02; ± 0,5%
A.3.4. Planarità ISO 10545-02; ± 0,3%
A.3.5. Assorbimento d’acqua ISO 10545-03; <= 0,5%

A.3.6. Resistenza alla flessione ISO 10545-04; ≥15N/mm2

A.3.7. Coeff. espan. term. lin.: ISO 10545-08; 9μm/m K-1A.3.8. Resist. ai prodotti chimici: ISO 10545-13; No alteraz.

A.4. Requisiti degli adesivi (adesivi di tipo C: cementizi secondo EN 12004)
La classificazione e la specifica tecnica degli adesivi sono l'oggetto della Norma EN 12004 “Adesivi per piastrelle - Definizioni e specifiche”. I tipi principali di adesivi sono i seguenti:
• Adesivi cementizi (C): miscele di leganti idraulici, aggregati ed additivi organici, da miscelare con acqua o con additivi liquidi subito prima dell'uso.
• Adesivi in dispersione (D): miscele - paste pronte per l'uso - di leganti organici in forma di dispersione acquosa di polimeri, additivi organici e cariche minerali.
• Adesivi di resine reattive (R): miscele di resine sintetiche, cariche minerali e additivi organici, in cui l'indurimento avviene per reazione chimica. Disponibili come adesivi a uno o due componenti

Per ogni tipo possono essere identificate diverse classi, correlate con il quadro prestazionale, secondo il seguente schema:
• 1. Adesivo normale
• 2. Adesivo migliorato
• F. Adesivo a indurimento rapido
• T. Adesivo a scivolamento ridotto
• E. Adesivo con tempo aperto esteso


Metodo di Prova; Requisiti
A.4.1. Tempo aperto: EN 1346; EN 12004
A.4.2. Scivol. su parete verticale: EN 1308; EN 12004
A.4.3. Adesione iniziale a traz.: EN 1348; EN 12004
A.4.4. Adesione traz. dopo azione del calore: EN 1348; EN 12004
A.4.5. Adesione a traz. dopo immer. in acqua: EN 1348; EN 12004
A.4.6. Adesione dopo cicli gelo/disgelo: EN 1348; EN 12004
A.4.7. Deformazione trasversale: EN 12002; EN 12002
A.4.8. Resistenza alla compressione: EN 196


Gli adesivi di tipo C sono quelli più diffusamente utilizzati, anche negli ambienti pubblici. Con gli adesivi il progettista ha a disposizione materiali di allettamento in grado di consentirgli - almeno in linea di principio - di applicare qualunque tipo di piastrella a quasi ogni supporto in qualunque ambiente di destinazione.

Gli adesivi sono miscele preconfezionate di vari costituenti, commercializzati in varia forma (polvere, pasta, polvere + liquido, pasta + liquido), con i quali si preparano in cantiere delle paste, a presa ed indurimento idraulico o chimico, impiegate appunto come allettamento di piastrelle di ceramica. In generale lo spessore di questo allettamento è dell'ordine di pochi millimetri, anche se vi sono adesivi speciali per spessori maggiori, dell'ordine di 1,5-2 cm. Tanto le malte cementizie quanto gli adesivi, in diversa misura a seconda della composizione, sono caratterizzati da variazioni dimensionali - in genere ritiri – nel corso della maturazione. Condizione necessaria affinché questi ritiri non portino a livelli sollecitativi interni pericolosi per l'integrità della piastrellatura è che lo spessore dell'allettamento sia il più uniforme possibile. Affinché questa condizione sia soddisfatta, occorre che:

• la superficie di posa sia regolare, cioè priva di scostamenti significativi dalla planarità. Eventuali irregolarità presenti debbono essere rimosse mediante applicazione di un apposito strato di livellamento o regolarizzazione, e non variando secondo necessità lo spessore dell'allettamento. Il sopra citato Rapporto Tecnico CEN, riprendendo un concetto espresso in diverse norme nazionali sulla posa delle piastrelle, recita “… nel caso di posa con adesivi, gli scostamenti dalla planarità del
rivestimento finito dipendono dagli scostamenti dalla planarità del supporto …”, a sottolineare appunto la non ammissibilità di applicare spessori variabili di adesivo per compensare irregolarità della superficie;

• le pendenze di progetto - ad esempio, in un pavimento in cui sia necessario assicurare il deflusso di acqua - debbono essere realizzate nella struttura stessa, o predisponendo uno speciale massetto di pendenza. E' invece scorretto e rischioso, anche nel caso di posa a malta cementizia, tentare di realizzare la pendenza variando lo spessore dell'allettamento.

Lo sviluppo degli adesivi ha accompagnato sempre lo sviluppo tecnologico delle piastrelle, ed il progressivo ampliamento del campo di impiego delle piastrelle stesse. Certamente il favore incontrato dalle piastrelle di ceramica sarebbe stato minore senza la disponibilità di adesivi compatibili con i nuovi tipi di piastrelle, con i nuovi tipi di supporti/strutture da piastrellare, con i nuovi ambienti in cui le piastrelle hanno recentemente trovato applicazione, con le severe esigenze tecniche di queste nuove applicazioni. Anche nel caso degli adesivi il problema è quello di scegliere e specificare, di volta in volta, in una gamma molto ampia, il prodotto adatto. Ed anche in questo caso - come nel caso della scelta delle piastrelle - il progettista deve basarsi sia sulla specifica tecnica dell'adesivo, redatta secondo la norma prima citata, sia sulle indicazioni - in genere complete e dettagliate - fornite dai produttori.


A.5. Requisiti dei sigillanti per piastrelle

La classificazione e la specifica tecnica dei materiali per fughe sono l'oggetto della Norma EN 13888 “Sigillanti per piastrelle - Definizioni e specifiche”. I tipi principali di materiali per fughe sono i seguenti:

• Sigillanti cementizi (CG): miscele di leganti idraulici, aggregati ed additivi inorganici organici, da miscelare con acqua o con additivi liquidi subito prima dell'uso.
• Sigillanti di resine reattive (RG): miscele di resine sintetiche, cariche minerali e additivi organici, in cui l'indurimento avviene per reazione chimica.
Per i sigillanti cementizi possono essere identificate diverse classi, correlate con il quadro prestazionale, secondo il seguente schema:

W = sigillanti ad assorbimento d’acqua ridotto
A = sigillanti ad alta resistenza all’abrasione.


B. PROGETTAZIONE DELLA PIASTRELLATURA

Nel caso delle piastrellature a pavimento, orientata la scelta su un adesivo adatto al prodotto ed alle condizioni di esercizio, vi sono diverse opzioni, da adottare in funzione delle caratteristiche del supporto e, ancora, delle condizioni di esercizio:

Posa diretta con adesivo, applicabile solo nei casi di supporto dimensionalmente stabile (dunque, a flessibilità, comprimibilità e deformabilità basse) e con superficie regolare (senza sensibili scostamenti dalla planarità e dalle quote di progetto)[2]. Alcune osservazioni specifiche si impongono, a proposito di piastrellature a pavimento, sulla resistenza meccanica della piastrellatura, in relazione alla prevenzione dei rischi di distacchi di piastrelle, rotture, ecc. Le condizioni di esercizio di una pavimentazione possono essere molto severe dal punto di vista delle sollecitazioni meccaniche massive. Affinché la piastrellatura possa resistere a tali elevate sollecitazioni, debbono essere soddisfatte le seguenti due condizioni:

B.1. Esigenze da rispettare da parte della piastrellatura ceramica

B.1.1. esigenze di sicurezza dei frequentatori dell’ambiente o locale pubblico: la piastrellatura deve essere sicura, rispetto ad eventi che possano provocare danni alle persone (ad esempio, cadute per scivolamento)
B.1.2. esigenze estetiche ed arredative: la piastrellatura deve essere planare, senza gobbe o avvallamenti, con fughe rettilinee e regolari, senza dislivelli fra piastrelle adiacenti, ecc.
B.1.3. esigenze di durabilità: la piastrellatura deve essere in grado di svolgere per lungo tempo le proprie funzioni tecniche ed estetiche, senza deteriorarsi a seguito delle sollecitazioni di esercizio;

B.2. Requisiti della piastrellatura ceramica

1. La piastrellatura deve fare affidamento sulla collaborazione del supporto, il quale deve essere dimensionato in rapporto alle sollecitazioni meccaniche di esercizio, e se del caso rinforzato con un apposito massetto di rinforzo e di ripartizione dei carichi, oltre a rispondere ai requisiti citati. (requisiti del massetto)

2. Le piastrelle debbono rimanere affidabilmente ancorate al piano di posa. Ogni distacco deve essere prevenuto, in quanto le porzioni di piastrellatura staccate perdono la collaborazione del supporto e sono esposte ad un rischio elevatissimo, molto vicino alla certezza, di rompersi. Occorre dunque curare con molta attenzione, sia la scelta dell'allettamento, sia l'adozione di modalità di applicazione finalizzate a realizzare un allettamento compatto. Una superiore garanzia di uniforme compattezza dell'allettamento si può avere prescrivendo l'adozione della tecnica della “doppia spalmatura”. Dunque, mentre normalmente l'adesivo viene applicato solo sulla superficie da piastrellare, nelle piastrellature conviene prescrivere che l'adesivo venga applicato sia sulla superficie di posa, sia sul retro della piastrella. (requisiti dell’adesivo).

Per poter soddisfare quest’esigenze occorre che la piastrella tura sia adeguatamente posate secondo un adeguato sistema di posa.
In particolare (la posa a giunto unito non è più utilizzabile):

• la posa a giunto aperto permette di ridurre sensibilmente il modulo di elasticità, e quindi la rigidità, dello strato di rivestimento: infatti, mentre nella posa a giunto unito lo strato di rivestimento è praticamente riguardabile come una lastra continua, rigida come lo è una singola piastrella, nella posa a giunto aperto lo strato di rivestimento manifesta esplicitamente la propria articolazione strutturale, ad elementi distinti e, entro certi limiti, dotati di una certa possibilità di movimento relativo. In queste condizioni le tensioni indotte da eventuali movimenti differenziali fra i diversi strati costituenti il sistema sullo strato di rivestimento raggiungono normalmente livelli assai più modesti di quelli prevedibili nel caso di posa a giunto unito, per cui si riesce, con questo sistema di posa, a controllare in misura relativamente efficace i rischi di sollevamento e distacco dei pavimenti;
• la posa a giunto aperto rende meno influenti eventuali differenze dimensionali fra le piastrelle. Nella posa a giunto unito si possono incontrare difficoltà a far combaciare perfettamente due piastrelle contigue, per quanto conformi ai requisiti dimensionali di norma. In altre parole, la posa a giunto unito può evidenziare, appunto in corrispondenza dei giunti, piccole discontinuità ed irregolarità, tali comunque da peggiorare in modo talora apprezzabile l'aspetto della superficie piastrellata. La più netta separazione fra le piastrelle che la posa a giunto aperto comporta contribuisce a rendere l'effetto suddetto meno influente sulla qualità estetica della superficie;
• la posa a giunto aperto permette di controllare meglio il regolare e durevole riempimento delle fughe. Infatti, nella posa a giunto unito la fuga è sostanzialmente rappresentata da uno spazio estremamente sottile che rimane inevitabilmente fra piastrella e piastrella: tale fessura, di dimensione forzatamente non costante, viene riempita con molta difficoltà, e spesso in modo non omogeneo, nonostante il prodotto di riempimento sia relativamente fluido. La prevedibile conseguenza è il rischio di distacco di parti del riempimento, la penetrazione di sporco, di acqua e di sostanze di processo, anche potenzialmente aggressive, l’apertura quindi di un accesso verso l'interno del sistema. La posa a giunto aperto è, sotto questo profilo, meno problematica e rischiosa.

Per questi motivi, per tutte le piastrellature, e soprattutto per quelle in cui vi è l’esigenza di igiene, deve essere sempre specificata la posa a giunto aperto.
[1] Premiscelati in polvere a base di cemento da mescolare con acqua al momento dell’utilizzo in cantiere.
[2] A questo modello è riconducibile anche quello di “posa diretta con adesivo su pavimentazione preesistente”: una tecnica praticata frequentemente nelle ristrutturazioni anche di pavimentazioni di ambienti pubblici. Ovviamente la stabilità dimensionale, la robustezza e l’integrità della pavimentazione precedente, oltre alla disponibilità dello spazio necessario per ospitare la piastrellatura sovrapposta, sono condizioni indispensabili per potere applicare questo modello, e risparmiare così la demolizione della preesistente copertura.

BIBLIOGRAFIA

C. PALMONARI - Pavimenti e rivestimenti in ceramica. Guida all'impiego - Ed. Collettiva Ceramiche Italiane, Sassuolo, 1974
C. PALMONARI - Le piastrelle di ceramica. Guida all'impiego - Ed. Edi.Cer., Sassuolo, 1984
G. TIMELLINI, C. PALMONARI - Le piastrelle di ceramica italiane - Come e perché - Ed. Edi.Cer., Sassuolo, 1999
G. TIMELLINI, C. PALMONARI - Le piastrelle di ceramica nell’architettura urbana - Ed. Edi.Cer., Sassuolo, 2002
G.TIMELLINI - Codice di posa delle piastrelle di ceramica - Ed. Centro Ceramico, Bologna, 2004
AA.VV. - The Italian Ceramic Tile Dictionary - Ed. Edi.Cer., Sassuolo, 1999
AA.VV. - “New Products & Architectural Projects”, Autunno/Inverno 2003-2004, Assopiastrelle, Sassuolo, 2003
AA.VV. - “Ceramic Tiles of Italy”, Autunno/Inverno 2004-2005, Assopiastrelle, Sassuolo, 2004
G. TIMELLINI, C. PALMONARI - Le piastrelle di ceramica negli ambienti pubblici- Ed. Centro Ceramico, Bologna, 2004
www.italiatiles.com

PER INFORMAZIONI RIGUARDO GLI ARGOMENTI TRATTATI RIVOLGERSI ALL'ARCH. MARIANO VICTOR BAVARO:

marianovbavaro@gmail.com

UMIDITA' DI RISALITA - RICONOSCERE IL DEGRADO E LE SOLUZIONI TECNICHE

SEI PREMESSE
1) L'umidità di risalita si presenta come fenomeno lento (può durare anni) che parte dalla parte inferiore del muro (che non vuol dire necessariamente il piano terra se vi è un locale scantinato) e che non raggiunge, tranne casi eccezionali, l'altezza di 2,0 metri.

Umidità di risalita - il degrado è contenuto nei primi 2,0 metri

2) Se il muro in oggetto è intonacato (al 99% sarà intonacato con malta a base cemento) l'umidità può portare alla formazione di "bolle" dietro l'intonaco: tali bolle sono prodotte dalla pressione dei sali che si accumulano tra muratura e intonaco. Rompendo le bolle sarà visibile una polvere bianca: i sali appunto.

3) L'umidità può portare a dissolvere o esfoliare anche la finitura dell'intonaco (la pittura finale) specie se essa è costituita da un film sottile, ma indipendente dall'intonaco.

Espulsione della finitura da parte della pressione dei sali contenuti dall'umidità di risalita

4) Spesso l'umidità è accompagnata da macchie scure: esse sono batteri e funghi che proliferano proprio nell'umidità della muratura.
5) L'umidità di risalita appare soprattutto su murature in pietra e più difficilmente su murature in laterizio per via della risalita capillare facilitata dalla porosità della pietra.
6) L'umidità di risalita NON è umidità di infiltrazione (perdite di impianti o perdite dall'impermeabilizzazione) e NON è umidità di condensazione prodotto dal vapore interno (non si hanno i segni precedentemente descritti).



CAPITOLO PRIMO :DESCRIZIONE DEL SOPRALLUOGO
In data .......................... è stato effettuato dallo scrivente, su incarico di , un sopralluogo presso un immobile (censito al Catasto Urbano al foglio ...., part. ..... sub ........), al piano, sito nel Comune di .........., al fine di verificare la sussistenza e l’entità di un fenomeno di degrado, denunciato dal Committente, relativo ad una manifestazione di umidità di risalita d’acqua sulla superficie interna delle murature perimetrali dell’abitazione.
Dal sopralluogo effettuato presso l’immobile in oggetto, è emerso che le murature portanti, costituite da blocchi di materiale lapideo (indicare eventualmente il genere: arenaria, calcare, ecc..) e articolate in volte ed archi, intonacate con malta cementizie e finite con (indicare la finitura: filmogena o adesa al supporto), sulla loro superficie interna, presentano manifestazioni di degrado particolarmente diffuse in forma di efflorescenze biancastre, macchie e di alonature di diversa entità (Foto .......).
Tali manifestazioni di degrado sono ascrivibili ad un fenomeno di umidità di risalita capillare, escludendosi infiltrazioni puntuali o condensazioni in corrispondenza di ponti termici.

A BREVE LE SOLUZIONI MIGLIORI.................

RINFORZO STRUTTURALE DI UNA VOLTA (ESTRADOSSO) A CROCIERA MEDIANTE MATERIALI COMPOSITI (FIBRE DI VETRO + RESINA)

INTRADOSSO VOLTA A CROCIERA

ESTRADOSSO VOLTA A CROCIERA

Procedura per il trattamento superficiale di consolidamento "diffuso" estradossale delle volte con utilizzo di:

PLANITOP HDM  MAPEI SPA - Malta cementizia a reattività pozzolanica bicomponente ad elevata duttilità, da impiegarsi  sia per il rinforzo strutturale "armato" di supporti in muratura +

MAPEGRID G 220 MAPEI SPA Rete in fibra di vetro alcali resistente apprettata, per il rinforzo strutturale "armato" di supporti in pietra, mattoni e tufo.

L'intervento di miglioramento studiato si articola essenzialmente nei seguenti interventi:

- pulizia delle volte fino a rilevare la tessitura muraria;

- esecuzione delle opere di assicurazione e puntellatura della muratura interessata; 

- sigillatura delle lesioni (se eventualmente presenti);

- esecuzione della rigenerazione della muratura (risarcire fessurazioni);

- applicazione di sistema di rinforzo continuo PLANITOP HDM + MAPEGRID G220 adeso all'estradosso dell'impianto voltario, seguendo lo schema tipico del disegno della volta e lasciando chiaramente visibile la struttura originaria.

- Esecuzione dei fiocchi in fibra di vetro di connessione.

Procedura nella fase del consolidamento della muratura  con PLANITOP HDM + MAPEGRID G220

Il rinforzo sarà applicato eseguendo ordinatamente le seguenti fasi :

1. Pulizia della superficie con distacco di tutti gli elementi non perfettamente adesi con rimozione dei riporti di malta e delle zone ammalorate ; spazzolatura meccanica ed aspirazione delle polveri;
2. Preparazione della muratura al fine di dare alle superfici idonea garanzia di ancoraggio per la successiva fase di lavorazione; 
3. Prima dell'applicazione, bagnatura del supporto che deve essere saturo a superficie asciutta;     
4. Applicazione con spatola metallica piana di uno strato uniforme di ca. 4 mm di PLANITOP HDM MAXI
5. Sul prodotto ancora "fresco" inserire MAPEGRID G 220 comprimendola con una spatola piana in modo da farla aderire perfettamente alla malta applicata.
6. Applicazione di un secondo strato uniforme di ca. 4 mm di PLANITOP HDM  MAXI in modo tale  tale da coprire completamente la rete. Lo strato di ricopertura sarà adeso all'estradosso dell'impianto voltario, seguendo lo schema tipico del disegno della volta e lasciando chiaramente visibile la forma della struttura originaria.
7. Lisciatura della superficie "fresca" con spatola piana.Teli adiacenti di MAPEGRID G 220 nei punti di giunzione, saranno sormontati :longitudinalmente per una lunghezza di almeno 25-30 cm trasversalmente per una lunghezza di almeno 10-15 cm. Il rinforzo continuo in PLANITOP HDM + MAPEGRID G220 sarà, pertanto, integralmente realizzato in sito, in modo da rendere possibile seguire la configurazione geometrica della volta in muratura, adattandosi perfettamente anche all'andamento delle eventuali deformazioni esistenti.

Si prevede la seguente procedura per la realizzazione di fiocchi di connessione in materiale composito a base di polimero fibro-rinforzato in fibra di vetro (GFRP) :

Esecuzione, con idoneo utensile meccanico, nelle pareti dei fori di diametro ∅20 mm per la posa in opera dei fiocchi di connessione in GFRP. La perforazione della muratura sarà eseguita con utensile a rotazione, a secco, senza che siano prodotte vibrazioni o pressioni significative nel corso della perforazione, per l'inserimento del fiocco Ø12 mm, facendo attenzione ad aspirare le polveri residue all'interno dei fori. La perforazione sarà eseguita in più fasi, durante l'intero processo di lavorazione , facendo attenzione che non siano prodotti nella stessa fase più del 50% del numero totale delle perforazioni previste. La perforazione sarà eseguita  in corrispondenza della testa di un mattone, al fine di ridurre il rischio di percolazione della resina tra i giunti.

Il sistema di rinforzo continuo PLANITOP HDM + MAPEGRID G220, dovrà essere ancorato  alle murature perimetrali utilizzando delle "barre di ancoraggio"  realizzate con Mapewrap G FIOCCO/10  (diametro ∅10 mm). La procedura applicativa di tali materiali dovrà essere effettuata nel seguente modo:

a) Fori di alloggiamento nella muratura perimetrale - Realizzazione di fori nella muratura (lunghezza foro: circa 30cm). Esecuzione, con idoneo utensile meccanico, nelle pareti dei fori di diametro ∅20 mm per la posa in opera dei fiocchi di connessione in GFRP. La perforazione della muratura sarà eseguita con utensile a rotazione, a secco, senza che siano  prodotte vibrazioni o pressioni significative nel corso della perforazione, per l'inserimento del fiocco, facendo attenzione ad aspirare le polveri residue all'interno dei fori. La perforazione sarà eseguita in più fasi, durante l'intero processo di  lavorazione, facendo attenzione che non siano prodotti nella stessa fase più del 50%del numero totale delle perforazioni previste.   La perforazione sarà eseguita  in corrispondenza della testa di un mattone, al fine di ridurre il rischio di percolazione della resina tra i giunti.- Accurata pulizia dei fori mediante aspirazione al fine di evitare eventuale polvere e residui presenti.

b) Taglio dell'elemento barra+fiocco in Mapewrap G FIOCCO/10 (MAPEI) - Taglio di Mapewrap G FIOCCO/10 nella lunghezza desiderata : L tot  =  L barra  +  L fiocco  =  30 + 30 = 60 cm. Avvolgimento della retina verso la parte di MAPEWRAP G-FIOCCO da non resinare ed immersione della restante parte di corda in MAPEWRAP 21-MAPEI  (resina epossidica superfluida per l'impregnazione  con "sistema ad umido"  specifico per il sistema   Mapewrap ). Dopo l'impregnazione esercitare una leggera pressione con le dita di una mano, protette da guanti di gomma impermeabili, sulla parte della corda resinata, favorendo così  l'eliminazione della resina in eccesso. Riportare la retina nella posizione originale e, successivamente, dopo aver bagnato anche la retina di copertura con la resina, cospargere la zona resinata  di MAPEWRAP G-FIOCCO con sabbia di quarzo fine asciutta per creare una migliore superficie di aggrappo. Sospensione degli elementi di MAPEWRAP G-FIOCCO dalla parte delle fibre non trattate, allo scopo di mantenere perfettamente diritto il prodotto durante  la fase di indurimento della resina. Dopo questa  procedura, eliminare la retina dalla corda lato non pre-impregnato, favorendo in tal modo la  libera apertura delle fibre di vetro sfioccate.

c) Impregnazione e posa in opera della barra:

- Impregnazione dell'elemento barra da conformare con Mapewrap 21 (lunghezza tratto da  pre-impregnare = lunghezza barra = lunghezza foro : circa 30 cm).

- Applicazione sulla resina "fresca" di sabbia di quarzo asciutta, al fine di ottenere un'adeguata superficie di adesione.A maturazione della resina avvenuta : - Applicazione di Mapewrap Primer 1 (Primer epossidico specifico per il sistema Mapewrap) all'interno dei fori.

- Applicazione con pistola da silicone di Mapewrap 12 (Stucco epossidico a consistenza tissotropica) su Mapewrap Primer 1 ancora "fresco".Tale prodotto può essere miscelato con sabbia di quarzo asciutta. - Inserimento delle barre pre-impregnate nei fori e sigillatura degli stessi con Mapewrap 12.

d) Formazione ed incollaggio del fiocco

-  Stesura a pennello o a rullo di  "primer  epossidico" fluido per il trattamento delle strisce  presenti sulla muratura (fasce), avente funzione di appretto :  MapeWrap Primer 1 (MAPEI) ; larghezza della fascia trattata  pari  all'ingombro del fiocco da montare.-  Apertura al di sopra del rinforzo con PLANITOP HDM + MAPEGRID G220  della parte terminale sfioccata (fiocco), avente lunghezza :  L fiocco  =  30 cm.

N.B.: In corrispondenza della parte dove sarà adeso il fiocco, durante la fase dell'applicazione del secondo strato di PLANITOP HDM si provvede a lasciare un riquadro circa 20 x 20 cm (tasca di connessione) non trattato in guisa da lasciare localmente in vista la rete di MAPEGRID G220.

- Incollaggio della parte "sfioccata" (fiocco) del tessuto in corrispondenza della rete MAPEGRID G220 presente sulla muratura, con applicazione  di  adesivo epossidico  di  media viscosità Mapewrap 31 (Resina epossidica bicomponente fluida) (lunghezza  tratto "sfioccato" : circa 30 cm) per  l'impregnazione  sistema a secco

- Spaglio di sabbia di quarzo asciutta sulla resina ancora fresca, al fine di ottenere un'adeguata superficie di adesione.- Rimozione della sabbia non inglobata nella resina, da effettuarsi il giorno seguente.- A conclusione delle operazioni, stendere un secondo strato di PLANITOP HDM sulla parte del rinforzo.- A conclusione delle operazioni, stendere un secondo strato di PLANITOP HDM sulla parte del rinforzo.